Zukunft KMU – Der Podcast für digitale Transformation

Automatische Lagerlifte verändern die Intralogistik – aber für viele KMU bleibt die Frage: Lohnt sich das wirklich für uns? In dieser Podcastfolge spricht Christian Göbet, Manager Sales Area bei Kardex, über typische Hürden, smarte Einstiegsszenarien und warum der erste Schritt in die Lagerautomatisierung oft einfacher ist, als man denkt.

Viele Unternehmen schieben das Thema Lagerautomatisierung vor sich her – aus Angst vor hohen Investitionen, fehlendem Know-how oder Unsicherheit, wo man überhaupt anfangen soll. Dabei sind gerade Vertikallifte ein idealer erster Schritt: Auf nur 10 bis 12 Quadratmetern Grundfläche lassen sich bis zu 200 Quadratmeter Lagerfläche schaffen. Platz, der in vielen Produktions- und Lagerhallen dringend gebraucht wird.

Christian erklärt, warum Kardex als Marktführer im Bereich vertikale Lagersysteme Unternehmen rät, erst vor Ort die Prozesse zu analysieren, bevor über Technik gesprochen wird. Spannend dabei: Der Einstieg funktioniert auch komplett ohne Software-Integration – die Anbindung an SAP oder ein WMS kann Schritt für Schritt nachgezogen werden, wenn die Mitarbeitenden mit dem System vertraut sind.

Besonders praxisnah wird es, wenn Christian von einem aktuellen Kundenprojekt bei einem Automobilzulieferer erzählt: volle Produktionshallen, kaum Platz in den Gängen – und wie mit zwei bis drei Liftsystemen 350 Quadratmeter Lagerfläche ersetzt werden konnten. Außerdem spricht er über den Trend zur Cloud-basierten Steuerung, bei der Unternehmen keine eigene IT-Infrastruktur mehr bereitstellen müssen, und über erste Robotik-Lösungen, die bereits heute im Einsatz sind.

Wenn ihr wissen wollt, wie ein smarter, risikoarmer Einstieg in die Lagerautomatisierung aussehen kann – und warum der wichtigste erste Schritt oft nicht die Technik, sondern das Zuhören ist – dann ist diese Folge genau richtig für euch.

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Inventur mit Zettel und Bleistift, tagelanger Betriebsstillstand zwischen Weihnachten und Heilig Dreikönig und frustrierte Mitarbeiter – so sah die Realität bei Winkler & Schorn lange aus.

In dieser Podcastfolge erzählt Dr. Christian Lutzky, geschäftsführender Gesellschafter des Familienunternehmens, wie die Digitalisierung im Lager den gesamten Betrieb verändert hat.

Winkler & Schorn ist ein traditionsreicher B2B-Großhändler für Lebensmittelverpackungen aus der Nähe von Nürnberg – gegründet 1827, heute mit rund 40 Mitarbeitenden, 5.000 Quadratmetern Lagerfläche und über 12.000 Artikeln, die teilweise in über 100 Varianten existieren. Einschlagpapiere in verschiedenen Größen, Salatschalen mit unterschiedlichen Deckeln, Feinkostbecher in fünf Volumina – für die Kommissionierung war das eine enorme Herausforderung.

📦 Die Ausgangslage: Neue Lagermitarbeiter brauchten ein halbes bis dreiviertel Jahr Einarbeitung, bevor sie eigenständig kommissionieren konnten. Suchzeiten machten rund 10 % des Arbeitstages aus. Und die jährliche Stichtagsinventur legte den Betrieb tagelang lahm – mit Frust bei allen Beteiligten.

🔧 Die Lösung: Seit Anfang 2024 arbeitet Winkler & Schorn mit L-mobile Lagerscannern, die nahtlos an das ERP-System Alphaplan von CVS angebunden sind. Jeder Lagerplatz ist sauber identifiziert, jede Ware per Scanner auffindbar. Neue Mitarbeiter kommissionieren nach einer Woche selbstständig – auch Kolleginnen und Kollegen mit besonderen Herausforderungen, etwa eingeschränktem Sehvermögen, sind voll integriert.

📊 Die Inventur läuft heute permanent und nebenbei: In ruhigen Phasen zählen erfahrene Kommissionierer einzelne Gänge oder Regale – ohne Betriebsunterbrechung, ohne Wochenendarbeit, ohne Chaos. Was früher das größte Sorgenkind war, ist heute eine der größten Erfolgsgeschichten des Projekts.

Im Gespräch teilt Dr. Lutzky außerdem, warum die nahtlose ERP-Anbindung für ihn eine Grundvoraussetzung war, wie er sein Team von Anfang an mitgenommen hat und welche Learnings er anderen KMU für ähnliche Projekte mitgeben würde – etwa bei der Lagerplatz-Nummerierung, bei der Zeitplanung und bei der Partnerwahl.

🎧 Reinhören lohnt sich besonders, wenn ihr selbst mit komplexen Sortimenten, aufwendiger Inventur oder langen Einarbeitungszeiten im Lager kämpft.

Fachkräfte fehlen, Varianten werden mehr – und trotzdem soll fehlerfrei montiert werden. In dieser Folge Zukunft KMU To Go zeigen wir, wie KMU Montage mit digitalen Arbeitsanweisungen absichern.

In vielen mittelständischen Betrieben hängt die Montagequalität an einzelnen Personen. Die erfahrene Kollegin weiß, welche Schraube bei welcher Variante fehlt – aber was passiert, wenn sie krank ist, in Rente geht oder das Team wächst? Genau hier wird es kritisch: Steigende Variantenvielfalt, kürzere Lieferzeiten, Dokumentationspflichten in Branchen wie Automotive, Maschinenbau oder Schaltschrankbau – und gleichzeitig immer weniger Fachkräfte.

Digitale Montage bedeutet nicht, ein PDF auf ein Tablet zu legen. Es geht darum, Arbeitswissen aus Köpfen, Ordnern und Zurufen in geführte, digitale Prozesse direkt am Arbeitsplatz zu überführen. Eine interaktive Schritt-für-Schritt-Anweisung auf Tablet, Touchscreen oder Industrieterminal – aktuell, zentral gepflegt und mit Bildern, Videos oder CAD-Zeichnungen ergänzt.

📌 Darum geht es in diesem Video:

1️⃣ Fehlervermeidung während des Prozesses – nicht erst bei der Endkontrolle. Ein digitales Assistenzsystem zeigt den nächsten Schritt passend zum Auftrag, macht Prüfpunkte verbindlich und verhindert, dass Arbeitsschritte vergessen werden.

2️⃣ Schnelleres Onboarding – neue Mitarbeitende oder Leiharbeitskräfte arbeiten deutlich eigenständiger, weil Wissen nicht mehr nur in den Köpfen erfahrener Kolleginnen steckt.

3️⃣ Echtzeit-Transparenz – Zeiten, Mengen, Störungen und Auftragsfortschritte fließen direkt zurück. Die Fertigungsleitung sieht, wo Aufträge stehen und wo sich Probleme häufen.

4️⃣ Saubere ERP-Anbindung – Aufträge, Stücklisten und Stammdaten kommen aus dem ERP, Rückmeldungen fließen automatisch zurück. Kein doppeltes Erfassen, kein neuer Medienbruch.

5️⃣ Skalierbarkeit – klein starten, dort wo es wehtut, und dann Schritt für Schritt ausweiten. Neue Varianten, Linien oder Standorte lassen sich einfacher einbinden.

Ein Praxisbeispiel aus dem Maschinenbau zeigt im Video, wie ein mittelständischer Betrieb seine kritischste Baugruppe digital abgebildet hat – und damit Rückfragen, Suchzeiten und Nacharbeit deutlich reduzieren konnte.

Der beste Einstieg? Sucht euch einen Prozess, der heute wirklich wehtut. Digitalisiert ihn sauber, testet ihn mit den Mitarbeitenden – und skaliert erst dann weiter.

Hat Deutschland noch innovatives Potenzial – oder sind wir wirklich abgehängt? In dieser Podcastfolge sprechen wir mit über die Frage, was sich ändern muss, damit Deutschland wieder technologisch vorne mitspielet.

Deutschland wurde kürzlich aus den globalen Innovations-Top-Ten verdrängt – das Produktivitätswachstum sinkt seit den 90er-Jahren. Gleichzeitig zeigt der Blick hinter die Schlagzeilen ein differenzierteres Bild. Die Forschung ist nach wie vor exzellent, deutsche Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler publizieren auf höchstem Niveau, und der Ruf von „Made in Germany" hat international immer noch Gewicht. Woran hakt es also wirklich?

Michael Raschke (Blickshift GmbH) bringt die Perspektive eines Deep-Tech-Gründers mit, der seit zehn Jahren in Deutschland innovative Software entwickelt und weltweit verkauft. Im Gespräch wird deutlich: Es fehlt nicht an Know-how oder Ideen – es fehlt an den richtigen Rahmenbedingungen, um aus Forschung auch marktfähige Produkte zu machen.

🔍 Darüber sprechen wir in dieser Folge:

1️⃣ Warum der deutsche Perfektionismus manchmal mehr bremst als hilft – und was das Pareto-Prinzip damit zu tun hat.

2️⃣ Wie Datenschutz und Bürokratie Innovationen bereits in der Pilotphase ausbremsen können, obwohl Datenschutz grundsätzlich ein Qualitätsmerkmal sein sollte.

3️⃣ Warum Maschinendaten und Industrie 4.0 eine echte Chance für den deutschen Mittelstand sind – gerade weil unsere Industriestruktur so kleinteilig und vielfältig ist.

4️⃣ Was Politik und Wirtschaft konkret ändern müssten: mehr Freiheit für Innovatoren, weniger Regulierung in der Frühphase und vor allem massiv mehr Investition in Bildung und Selbstwirksamkeit.

Michael bringt es auf den Punkt: Wer macht, bestimmt die Richtung. Wer nur zuschaut, wird fremdbestimmt. Sein Appell an Unternehmerinnen und Unternehmer: Einfach weitermachen, den Gründergeist der deutschen Industriegeschichte wieder aufleben lassen und die Alarmstimmung als Chance begreifen, statt als Untergangs­szenario.

💡 Diese Folge ist besonders relevant für euch, wenn ihr euch fragt, wie ihr als KMU in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld innovativ bleiben könnt – und welche strukturellen Veränderungen ihr aktiv einfordern solltet.

RFID, Bluetooth Low Energy oder Ultra-Wideband – schnell stellt sich die Frage: Welche Technologie passt eigentlich zu meinem Unternehmen? Wir geben einen praxisnahen Entscheidungsleitfaden, mit dem ihr die richtige Ortungstechnologie findet!

📌 Darum geht es in dieser Folge:
Viele produzierende Unternehmen kennen das Problem: Fertigungsaufträge verschwinden zwischen den Arbeitsstationen, Werkzeuge sind nicht auffindbar, Behälter stehen am falschen Platz. Die Folge sind Suchzeiten, Nachproduktionen und im schlimmsten Fall verpasste Liefertermine. Ortungstechnologien versprechen hier Abhilfe – aber welche ist die richtige? Und braucht es überhaupt immer gleich eine Ortungslösung, oder reicht manchmal schon ein sauberer digitaler Lagerprozess?

🔍 Drei Technologien im Vergleich:
Nadine Winter (Sales Manager, L-mobile) erklärt die drei gängigsten Ortungstechnologien im Industriekontext und ordnet sie praxisnah ein. RFID arbeitet mit Tags und Antennen bzw. Gates – ideal für den Warenausgang, wo viele Packstücke gleichzeitig per Pulkerfassung in Sekunden erfasst werden können. Ein Praxisbeispiel zeigt: Ein Kunde hat seinen Warenausgangsprozess von 35 Minuten auf 2 Minuten reduziert. Bluetooth Low Energy (BLE) nutzt Location Beacons an Maschinen, Regalen oder Arbeitsplätzen und erkennt, in welcher Zone sich ein Werkstück oder Werkzeug befindet – flexibel, ohne Verkabelung und batteriebetrieben. Ultra-Wideband (UWB) liefert zentimetergenaue Ortung über ein Ankernetzwerk, ist aber auch infrastrukturell aufwendiger – sinnvoll vor allem bei dicht gebauten Produktionsumgebungen, wo BLE zu ungenau wird.

💡 Wichtige Erkenntnis aus der Praxis:
Genauer heißt nicht automatisch teurer. Nadine zeigt an einem konkreten Fall mit 18 Hallen, dass BLE mit Location Beacons günstiger sein kann als RFID mit vielen Gates – und gleichzeitig mehr Flexibilität bietet. Die richtige Wahl hängt nicht von der Technologie ab, sondern vom Prozess und vom Zielbild.

🧭 So findet ihr die richtige Lösung – ein Leitfaden:
1️⃣ Schmerzpunkte sammeln: Was sucht ihr, was findet ihr nicht? Wie oft passiert das und was kostet es euch konkret?
2️⃣ Zielbild formulieren: Geht es nur ums Finden – oder auch um Automatisierung, Fehlerreduktion und schnellere Durchlaufzeiten?
3️⃣ Unvoreingenommen bleiben: Nicht mit einer Technologie im Kopf starten, sondern den Use Case entscheiden lassen.
4️⃣ Technische Machbarkeit prüfen: Hallenlayout, Deckenhöhe und Platzverhältnisse bestimmen, was technisch funktioniert.
5️⃣ Ausbaustufen planen: Erst orten und Transparenz schaffen, dann automatisieren – Schritt für Schritt.

🔗 E-Label + Ortung – die smarte Kombination:
Zum Abschluss zeigt Nadine, wie Ortungstechnologien und E-Labels gemeinsam eingesetzt werden können: Die Ortung übernimmt die automatische Rückmeldung im Hintergrund, das E-Label visualisiert Auftragsdaten, Prozessschritte und Zielinformationen direkt am Werkstück. So entsteht ein durchgängig digitaler Fertigungsprozess ohne manuelle Buchungen.