Zukunft KMU – Der Podcast für digitale Transformation

Wie behalten KMU ihre Ladungsträger im Blick? Die Talkrunde zeigt Wege zu Identifikation und Tracking.

Diese Folge von Zukunft KMU ist ein Mitschnitt aus dem Campus Connect Livestream des L-mobile Campus. Host Andrea spricht mit den Partnern inotec, Kathrein, Loopario und L-mobile Infrastructure über Ladungsträgermanagement im Mittelstand.

Im Mittelpunkt steht der gesamte Ladungsträgerkreislauf: Wie lassen sich unterschiedliche Ladungsträger eindeutig identifizieren und kennzeichnen? Welche Voraussetzungen braucht es, um ihre Bewegungen nachzuvollziehen? Und wie werden die erfassten Informationen so genutzt, dass daraus Transparenz für die täglichen Prozesse entsteht?

Die Runde spricht auch über praktische Fragen: Welche Technologie passt zum jeweiligen Anwendungsfall? Wie lässt sich ein Ladungsträgermanagement in bestehende Abläufe und IT-Systeme integrieren, ohne eine weitere Insellösung zu schaffen? Und worauf sollten Unternehmen bei Aufwand, Kosten, Verantwortlichkeiten und der Einführung achten?

Ein möglicher Einstieg ist eine ehrliche Bestandsaufnahme: Welche Ladungsträger gibt es, wo entstehen die größten Probleme und was sollte zuerst verbessert werden? Die Diskussion zeigt, warum Identifikation, Tracking, klare Prozesse und Systemintegration zusammengehören – und weshalb auch die Mitarbeitenden bei Veränderungen mitgedacht werden sollten.

Welche Herausforderung begegnet Ihnen beim Ladungsträgermanagement? Schreiben Sie Ihre Erfahrungen oder Fragen in die Kommentare.

In dieser Podcastfolge besprechen wir welche Pilotprojekte sich wirklich eignen, um die Digitalisierung in der Produktion Schritt für Schritt zu starten – ohne gleich alles umzukrempeln.

Viele Produktionsbetriebe im Mittelstand arbeiten noch mit Papiermappen, Stempeln und Bauchgefühl – und trotzdem kommt am Ende das Produkt raus. Aber was, wenn du wissen willst, wo genau die Engpässe liegen, warum Durchlaufzeiten schwanken oder wie du eine saubere Nachkalkulation hinbekommst?

In dieser Folge erfährst du:

📌 Warum die Produktion in vielen KMU noch eine Blackbox ist – und warum das zum Problem wird, sobald es um Transparenz, Liefertreue und Nachkalkulation geht.

📌 Welche drei Pilotprojekte sich als Einstieg bewährt haben:
– Digitale Betriebsdatenerfassung (BDE): Start, Stopp, Mengen und Ausschuss direkt am Arbeitsplatz erfassen statt auf Papier stempeln. Schon mit wenigen Tablets und Barcodes umsetzbar.
– Digitale Informationsbereitstellung: Zeichnungen, Arbeitsanweisungen und Dokumente zentral ablegen und direkt am Terminal verfügbar machen – statt über Papiermappen zu steuern.
– Maschinendatenerfassung (MDE): Mit ausgewählten Pilotmaschinen starten und Zustandsdaten wie Störungen, Rüstzeiten oder Mengenrückmeldungen automatisiert erfassen.

📌 Warum Produktionsplanung (APS) erst dann funktioniert, wenn die Datenerfassung sauber läuft – und was passiert, wenn man diesen Schritt überspringt.

📌 Wie du aus Betriebs- und Maschinendaten echte Muster erkennst, z. B. wiederkehrende Störungen unter bestimmten Bedingungen, und daraus konkrete Verbesserungen ableitest.

Christoph Altdörfer begleitet seit über elf Jahren Fertigungsunternehmen auf dem Weg zur vernetzten Fabrik und teilt in dieser Folge seine Erfahrungen aus unzähligen Kundenprojekten im Microsoft-Dynamics-Umfeld.

📩 Du hast Fragen oder ein konkretes Projekt? Schreib uns: marketing@l-mobile.com

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In dieser Zukunft KMU To Go Folge bekommt ihr 7 konkrete Tipps, mit denen ihr eure Fertigung Schritt für Schritt papierlos aufstellt – praxisnah, realistisch und ohne Buzzword-Bingo.

In vielen KMU laufen Fertigungsaufträge, Arbeitsanweisungen, Rückmeldungen und Nachschubbestellungen noch über Papier. Das Problem dabei ist nicht das Blatt an sich – sondern die Verzögerung zwischen Ereignis und Information. Wenn Stückzahlen erst am Schichtende ins ERP-System wandern, Arbeitsanweisungen nicht versionssicher vorliegen oder Maschinenstörungen zu spät sichtbar werden, entsteht kein smarter Prozess, sondern ein digitaler Flickenteppich.

Diese Folge zeigt euch sieben Stellschrauben, die den Unterschied machen:

1️⃣ Anforderungen und Ziele definieren – bevor ihr über Technologie sprecht. Startet mit einer ehrlichen Bestandsaufnahme: Wo bremst Papier wirklich? Welche Prozesse laufen doppelt? Daraus entstehen klare Anwendungsfälle statt teurer Fehlentscheidungen.

2️⃣ Produktionsplanung digitalisieren – mit Advanced Planning and Scheduling (APS) statt ausgedruckten Excel-Listen. Wenn eine Maschine ausfällt oder Material später kommt, simuliert ihr Planungsvarianten in Echtzeit, statt manuell umzusortieren.

3️⃣ Digitale Datenerfassung einführen – Betriebsdaten, Maschinendaten und Personalzeiten direkt im Prozess erfassen, nicht erst am Schichtende per Laufkarte. So fließen Stückzahlen, Rüstzeiten und Auftragsstatus in Echtzeit ins ERP-System.

4️⃣ Arbeitsanweisungen digital bereitstellen – versionssicher, aufgabenbezogen und direkt am Arbeitsplatz. Gerade bei neuen Mitarbeitenden oder wechselnden Arbeitsplätzen ein echter Hebel für weniger Fehler und weniger Suchzeit.

5️⃣ Materialfluss digitalisieren – von elektronischem Kanban über Pick-by-Light bis zu digitalen Etiketten. Nachschub wird automatisch ausgelöst, Materialbewegungen werden transparent, und Produktion, Lager und Planung arbeiten mit denselben Informationen.

6️⃣ Transparenz über Maschinen und Betriebsmittel schaffen – durch digitale Maschinendatenerfassung und Ortungstechnologien wie RTLS. Störungen werden schneller sichtbar, Suchzeiten für Werkzeuge und Betriebsmittel sinken.

7️⃣ ERP-Integration und Reporting von Anfang an mitdenken – damit digitale Daten nicht in Insellösungen stecken bleiben. Echtzeitreporting macht Produktionsstatus, Auslastung und Störungen sichtbar, die ERP-Anbindung verhindert doppelte Datenpflege.

Papierlose Fertigung ist kein einzelnes Tool, sondern eine Prozessentscheidung. Je klarer ihr wisst, wo Informationen entstehen, wer sie braucht und wie schnell sie verfügbar sein müssen, desto leichter wird der Weg Richtung Smart Factory.

Euer Lager läuft noch mit Excel, Papierzetteln und dem Kollegen, der „alles im Kopf hat"? Dann ist diese Folge genau für euch. Wir sprechen darüber wie ihr mit kleinen Pilotprojekten den Einstieg in die Lagerdigitalisierung schafft – ohne gleich das ganze Unternehmen umzukrempeln.

In vielen KMU sind die Lagerstrukturen über Jahre gewachsen: Wissen steckt in einzelnen Köpfen, Bestände stimmen nicht mit dem System überein und Prozesse laufen über Papier in dreifacher Ausführung. Das funktioniert – irgendwie. Aber es kostet Zeit, verursacht Fehler und skaliert nicht.

In dieser Podcastfolge besprechen wir mit Christoph, wie ihr aus dieser Situation herauskommt – Schritt für Schritt, ohne Mammutprojekt.

📌 Darum geht es in dieser Folge:

1️⃣ Typische Ausgangslage im KMU-Lager – warum gewachsene Strukturen irgendwann zum Problem werden
2️⃣ Drei konkrete Pilotprozesse für den Einstieg: Umlagerung, Bestandsinfo und Inventur
3️⃣ Warum ihr nicht mit einem 12-Monate-Lastenheft starten solltet, sondern mit dem richtigen Scope
4️⃣ Wie der Weg vom manuellen Prozess über die Digitalisierung zur Automatisierung aussieht
5️⃣ Worauf ihr bei der Auswahl eines Lösungsanbieters achten solltet – Schnittstellen, Betreuung, Gesamtpaket

Christoph bringt über 11 Jahre Erfahrung aus Digitalisierungsprojekten im Mittelstand mit und teilt ehrliche Einblicke aus seinem Alltag: Was funktioniert wirklich als erster Schritt? Und warum ist „papierlos" nicht immer das oberste Ziel?

📩 Ihr habt Fragen oder Themenvorschläge? Schreibt uns gerne in die Kommentare oder per E-Mail.

👍 Wenn euch die Folge gefallen hat: Daumen hoch, Abo dalassen und weiterempfehlen – damit noch mehr KMU den Einstieg in die Lagerdigitalisierung finden.

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In dieser Podcastfolge sprechen wir mit dem CEO von Loopario (ehemals Logistikbude), über das unterschätzte Thema Ladungsträgermanagement – und warum es KMU jedes Jahr fünf- bis siebenstellige Beträge kosten kann.

Philipp hat am Fraunhofer Institut jahrelang Unternehmen in der Verpackungslogistik beraten und zum Thema Europalette promoviert. Seine Erkenntnis: Es gab schlicht kein dediziertes System, um Ladungsträgerdaten sauber zu erfassen und zu verwalten. Daraus entstand die Idee zu Loopario – einer Standardsoftware, die Transparenz über alle Ladungsträger im Unternehmen schafft und Prozesse wie Kontoabstimmung, Rechnungserzeugung und Bestandsausgleich automatisiert.

📌 Darum geht es in dieser Folge:

1️⃣ Warum Ladungsträgermanagement ein blinder Fleck ist – und was das mit dem Volleyballspiel-Effekt zu tun hat. In vielen Unternehmen fällt das Thema zwischen Einkauf, Wareneingang, Logistik und Produktion durch. Es gibt keine zentrale Kennzahl, die der Geschäftsführung zeigt, wie hoch Schwund und Kapitalbindung wirklich sind.

2️⃣ Was Ladungsträger mit Geld gemeinsam haben. Offene Pools wie Europaletten funktionieren nicht linear wie klassische Logistikprozesse, sondern eher wie Forderungen und Verbindlichkeiten im Finanzwesen. Jede Buchung existiert doppelt – beim Sender und beim Empfänger – und der Abstimmungsprozess frisst bis zu 30 Prozent des Personalaufwands.

3️⃣ Wie ihr eure Ladungsträgerkosten in drei Schritten aufdeckt. Philipp empfiehlt eine einfache Ladungsträgerbilanz: Eingang vs. Ausgang, Vollgut vs. Leergut. Ein Kunde war überzeugt, keinen Schwund zu haben – und entdeckte durch diese Methode einen Verlust von zwei Millionen Euro pro Jahr.

Für wen ist das Thema besonders relevant? Laut Philipp wird es ab etwa 30 bis 40 externen Partnern und 100.000 Ladungsträgerbewegungen pro Jahr spannend. Aber diese Schwelle erreichen viele produzierende Unternehmen schneller, als sie denken.